Cuando un fabricante de automóviles implementó un sistema de detección de defectos de productos, Belden se aseguró de que la red de la planta automotriz pudiera soportar la nueva tecnología para impulsar el ROI.
A medida que los vehículos avanzan, con innovaciones como sistemas avanzados de asistencia al conductor (ADAS), integración de sensores y sistemas de infoentretenimiento, las plantas automotrices deben utilizar procesos y sistemas de fabricación igualmente avanzados para mantenerse al día.
Para lograr la producción más eficiente posible, estos entornos deben priorizar varias cosas, incluyendo:
- Racionalización de los procesos de producción y eliminación de cuellos de botella
- Eliminación de desperdicios y gastos de desechos
- Prevención de la producción de productos defectuosos
- Reducción de retrabajos
Esto a menudo significa que los fabricantes necesitan invertir en mejoras para permitir un ensamblaje de vehículos más rápido e inteligente, incluyendo la digitalización del flujo de trabajo cuando y donde sea práctico.
Preparación para usar tecnología para mejorar la precisión de la línea de producción
Recientemente, Belden trabajó con un importante fabricante de automóviles que tenía un rendimiento del primer paso de solo el 70%. De cada 10 vehículos que salían de la línea, tres no estaban listos para pasar al siguiente paso en el proceso de producción. El equipo dedicó tiempo y recursos valiosos a retrabajar, lo que aumentó los costos de fabricación por vehículo y ralentizó considerablemente el tiempo de producción. Aunque se usaban robots, no siempre eran perfectos. Los equipos de inspección todavía encontraban errores de soldadura.
Para resolver este problema, la planta implementó tecnología de detección de defectos de productos: específicamente, un sistema de detección de visión en línea que captura video para que los operadores puedan evaluar la calidad y corregir defectos en tiempo real.
Al eliminar a las personas del proceso de monitoreo, se esperaba que el sistema mejorara el tiempo de ciclo y aumentara el rendimiento del primer paso. Esto se lograría detectando defectos de productos y evitando que la mala calidad llegara al final de la línea antes de ser descubierta.
Cuando se realiza una inversión de este nivel para mejorar la producción, es crucial que se logre un retorno rápidamente para maximizar la rentabilidad y el valor. Sin embargo, si la tecnología no funciona como se espera, las inversiones pueden convertirse rápidamente en pérdidas de ingresos.
Como la planta se dio cuenta rápidamente, implementar tecnología de detección de defectos de productos no siempre es tan simple como parece. El ROI fue difícil de lograr sin realizar cambios importantes en la red. Debido a un aumento múltiple en el tráfico de red causado por las señales de video, el sistema de detección de visión en línea creó una latencia no anticipada, problemas de ancho de banda y fallas en la red.
El tiempo de inactividad no planificado asociado con estos problemas le costó a la empresa casi $22,000 por minuto.
Diseñando una red de planta automotriz para mantenerse al día con las demandas tecnológicas
A lo largo de los años, las redes OT tienden a crecer de manera desordenada y experimentan reconfiguraciones dinámicas para adaptarse a necesidades que cambian rápidamente. Cuando esto sucede, es difícil para las redes existentes soportar nuevas tecnologías. Y eso es exactamente lo que pasó con la red de este fabricante de automóviles.
Debido a que la planta había comenzado a digitalizar sus procesos (implementando sistemas robóticos y herramientas inteligentes, por ejemplo), su red de planta automotriz ya estaba luchando. Cuando se añadieron señales de video del sistema de detección de defectos de productos, fue demasiada información para que la red la manejara.
Para entender los requisitos tecnológicos del sistema y asegurarse de que la planta pudiera implementarlo correctamente, Belden intervino para colaborar no solo con la planta, sino también con el proveedor del sistema de detección de defectos.
Trabajando con el equipo de OT, elaboramos una recomendación de diseño de red, compilamos una lista de materiales con los costos asociados y el posible ROI, y presentamos esta información al equipo de gestión de la planta.
Para dar vida a la red de la planta automotriz, Belden creó una solución basada en los requisitos específicos de rendimiento de la planta, las necesidades presupuestarias y la disponibilidad del producto. Esto permitió que la planta llevara adelante sus iniciativas sin esperar semanas o meses en cada fase del proyecto. El trabajo en equipo constante y la colaboración mantuvieron el proyecto en marcha y se aseguraron de que los retrasos en la entrega de materiales no ralentizaran el progreso.
El nuevo diseño de la red de la planta automotriz aumenta el ancho de banda y permite que las señales de video del sistema de detección de defectos de productos fluyan libremente a lo largo de la red junto con otros datos operativos y de control críticos.
Con esta nueva infraestructura de red de la planta automotriz, la planta puede usar su sistema de detección de defectos de productos con éxito y obtener el ROI esperado de la inversión. Debido a que la latencia de la red ya no causa interrupciones en la producción y el sistema de detección de defectos de productos está completamente funcional, se resuelven los problemas de tiempo de inactividad y se mejora el rendimiento del primer paso.
El fabricante de automóviles ahora ensambla más vehículos en menos tiempo con mayor calidad, y sin tiempo de inactividad de la red.
Una historia de digitalización de una planta
Si desea leer más sobre el viaje de digitalización de este fabricante de automóviles, puede encontrar la historia completa aquí.
También nos unimos a Manufacturing Magazine para compartir la historia con profesionales de la fabricación en más detalle. Puede escuchar la historia a pedido en cualquier momento.
Belden se compromete a ayudarle a mapear y ejecutar un flujo de trabajo de automatización eficiente que capitalice los conocimientos basados en datos para que su equipo pueda tomar mejores decisiones para aumentar la utilización de activos, identificar eficiencias de producción y mejorar la calidad del producto y los niveles de servicio.